Mina El Teniente se erige en punta de lanza tecnológica en la minería chilena

Gerard Soler

Rancagua (Chile), 30 mar (EFE).- La mina El Teniente, el yacimiento subterráneo de cobre más grande del mundo, se ha convertido en los últimos años en la punta de lanza de la innovación tecnológica de la empresa estatal chilena Codelco, el principal productor mundial del "metal rojo".

Situada en plena cordillera de los Andes y cerca de la ciudad de Rancagua, a unos 120 kilómetros al sur de Santiago, muchas las etapas productivas de esta mina se realizan de forma remota y automatizada, lo que permite reducir los riesgos laborales y aumentar la productividad.

"El Teniente es una de las divisiones mineras con mayor desarrollo tecnológico", explica a Efe Millaray Farías, jefa de turno del sector Pipa Norte, una de las unidades de esta explotación, durante una visita al yacimiento, que tiene más de cien años de historia.

El Teniente es uno de los principales activos de la Corporación Nacional del Cobre (Codelco). Con cerca de 3.000 kilómetros de galerías subterráneas, en 2012 produjo 417.000 toneladas de cobre, lo que equivale a casi el 25 % de la producción total de la compañía.

La explotación ininterrumpida durante más de cien años ha menguado las reservas del yacimiento. Por eso Codelco trabaja ya en un Nuevo Nivel Mina.

Este sector, situado 300 metros por debajo de la zona más profunda en la que actualmente opera el yacimiento, tiene unas reservas de 2.020 millones de toneladas de cobre y permitirá alargar en cincuenta años más la vida útil del yacimiento.

El Nuevo Nivel Mina entrará en la fase productiva en 2017 e incorporará equipamientos de punta que permitirán ejecutar de forma remota buena parte de los trabajos de extracción y transporte del mineral.

Se trata de un proyecto clave para el futuro de El Teniente, dada la baja ley (concentración) del mineral, que actualmente promedia el 0,9 % -9 kilos de cobre por cada tonelada de piedra que se extrae-, explica Juan Bobadilla, superintendente ingeniero de procesos.

"La ley del mineral va a seguir cayendo y la idea con el Nuevo Nivel Mina es compensar el nivel de actividad para mantener el nivel de producción actual", señala.

Los avances en automatización y robótica permiten operar a distancia imponentes grúas y palas de varias toneladas de peso que se mueven con agilidad y destreza por los oscuros túneles subterráneos.

En el sector Pipa Norte, dos palas semiautomáticas sin operarios cargan las piedras en la zona de extracción y las trasladan a la sala de chancado, donde un enorme martillo rompe en pedazos los trozos de roca más grandes.

Esas palas son operadas a trece kilómetros de distancia de la mina. En la planta de Colón, un trabajador sentado frente a varias pantallas la controla mediante un "joystick" muy parecido al de los videojuegos.

El operador maneja la pala para cargar el mineral y la grúa se desplaza automáticamente por las galerías hasta la sala donde funciona el martillo.

El material arenoso y pedregoso, que en ese momento contiene un 1 % de cobre, pasa entonces por un enorme chancador, una especie de prensa que muele las piedras de mayor tamaño.

Un imán retiene los trozos de metal que se mezclan con las piedras mientras que una cinta transportadora lleva la gravilla hasta un ferrocarril que recorre las galerías con destino a Colón, donde se encuentra la planta procesadora.

En el Nuevo Nivel Mina el mineral llegará hasta la planta procesadora en una cinta, sin necesidad de transportarla en ferrocarril.

En la planta de Colón, o en la de Sewell, el mineral pasa por un nuevo proceso de molienda, se le añade agua y reactivos, y pasa a la máquina de flotación.

En esta etapa se genera una espuma cuyas burbujas atrapan el cobre y otros minerales sulfurados. Tras varios procesos, la espuma termina secándose. El material resultante es el concentrado de cobre.

Este concentrado contiene cerca de un 27 % de cobre puro, mezclado con hierro y azufre. El mineral llega a la fundición Caletones, un enorme complejo industrial equipado con quince hornos y una planta de limpieza de gases.

El concentrado se hace reaccionar con oxígeno en el Convertidor Teniente, una máquina que inventaron unos ingenieros de este yacimiento en la década de los años noventa, que aisla el cobre y lo deja listo para ser fundido en los hornos.

Después de la fundición, el cobre, líquido y con una pureza del 99,6 %, se moldea y enfría con agua. La mayoría de los ánodos que resultan de este proceso son transportados hasta el cercano puerto de San Antonio, aunque una parte de la producción se envía a refinerías que posee Codelco en otras divisiones.

La actividad no cesa en El Teniente. Veinticuatro horas al día, 365 días al año, unos 13.000 empleados -organizados en tres turnos-, circulan por los túneles subterráneos, las plantas de concentrado y la fundición para producir el apreciado metal rojo, uno de los pilares de la economía chilena. EFE

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